باز دارنده های خوردگی

روغن در ترانسفور ماتور یکی از مشتقات نفتی است روغن پایه به طور کلی یک ماده ئیدرو کربنی میباشد از پالیش یک برش نفتی مناسب روغن ترانسفور ماتور بدست میاید

باز دارنده های خوردگی 

مقدمه 

روغن در ترانسفور ماتور یکی از مشتقات نفتی است . روغن پایه به طور کلی یک ماده ئیدرو کربنی میباشد . از پالیش یک برش نفتی مناسب روغن ترانسفور ماتور بدست میاید.روغن ترانسفور ماتور موارد مصرف کاملا اختصاصی دارد و همه ساله مقدار قابل توجهی از آن در تاسیسات صنعت برق کشور و بخش توزیع به مصرف میرسد . کاربرد این روغن به عنوان یک عایق الکتریکی و یک سیال خنک کننده ترانسفورماتور و دژنکتور ها میباشد. شناخت و کاربرد صحیح روغن در ترانس های توزیع به منظور بهره برداری بهینه از این نوع تجهیزات گران قیمت در شبکه های توزیع از اهمیت بالای برخوردار است به این دلیل سعی شده در این تحقیق به طور خلاصه نکاتی در موردمشخصات فنی و شیمیائی انواع روغن ها و نحوء نگهداری در زمان بهره برداری ـ نمونه برداری ـ کنترل کیفیت و سرویس آن ارائه گردد.                                

خواص روغن:

به طور کلی دلایل اصلی به کاربردن روغن ها در ترانسفور ماتورها را میتوان به صورت زیر بیان کرد 

عایق کاری الکتریکی

کنترل درجه حرارت داخلی ترانس و انتقال حرارت 

جلوگیری از خوردگی مواد عایق و قسمت های فلزی ترانسفورماتور

طول عمر زیادتر و تضمین پایداری شیمیائی برای ترانسفورماتور

آب بندی و جمع آوری وحمل مواد ناخالصی ناشی از کارکرد به خارج از محیط سیستم

خاموش کردن جرقه الکتریکی وظایفی که یک روغن خوب به عنوان یک سیال عایق و یک ماده انتقال دهنده حرارت را باید داشته باشد عبارتند از:

 استقامت دی الکتریک یا ولتاژ شکست          بالا

قابلیت انتقال حرارت                                 خوب

ویسکوزیته                                            پائین

نقطه ریزش یا سیلان                                پائین

نقطه اشتعال                                           بالا

تمایل به اکسید اسیون و تشکیل لجن             کم

ضریب تلفات عایق                                   پائین

مقاومت مخصوص                                   زیاد

 شرایط کارروغن

خواص عمده روغن از نظر ارزیابی قابلیت سرویس دهی آن به شرایط محیط بهره برداری از آن بستگی دارد . قبل از انتخاب روغن باید شرایط سرویس ومکان مورد استفاده را ملاحظه نمود .

مهمترین عوامل برروی خواص و شرایط روغن عبارتند از 

تغیرات درجه حرارت محیط 

بار سیستم و سطوح مورد استفاده 

آلودگی و ناخالصی های موجود 

امکان حضور هوا و نفوذ آن در سیستم روغن 

فضا و موقعیت نصب ترانس از لحاظ حریق و...

عملیات و نحوه نگهداری واحد ها 

نوع فایل:word

سایز :28.7 KB 

تعداد صفحه :29

برچسب ها : باز دارنده های خوردگی , باز دارنده های خوردگی , ترانسفور ماتور , نمونه برداری , کنترل کیفیت , عایق کاری الکتریکی , خواص روغن , خوردگی مواد عایق , جرقه الکتریکی , سیال عایق , ویسکوزیته , نقطه ریزش , نقطه اشتعال , عایق , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پایان نامه , دانلود پروژه

قالب گیری تزریقی

این روش تولیدی برای قطعات کوچک، پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم

قالب گیری تزریقی

مقدمه 

این روش تولیدی برای قطعات کوچک، پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد . توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم . این شیوه به روش تولید اکستروژن خیلی نزدیک است اما تفاوت های بسیاری با آن دارد از جمله اینکه در روش قالب گیری تزریقی ما از پودر فلز یا پودر مواد دیگر استفاده می کنیم ، در صورتیکه در روش اکستروژن از خود فلز استفاده می شود . 

مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارتند از : فلزات ، سرامیک ها ، ترکیبات بین فلزی و کامپوزیت ها.

ماده تزریقی برای قالب گیری تزریقی اساساً شامل مخلوطی از پودر سرامیک با یک پلیمر ترموپلاستیک به اضافه یک نرم کننده می باشد . 

محصولات حاصل از این روش در صنعت پلاستیک برای ساخت سطل آشغال ، قالب های یخ ، اسباب بازی ها و غیره به کار می رود .

نحوه انجام عملیات 

مراحل تولید :1- تهیه پودر

                       2 - مخلوط کردن پودر با مواد چسبی 

3- تزریق پودر به داخل سیلندر پیش گرم شده و اعمال فشار 

4- جدا کردن چسب از قطعه

                       5- سینتر کردن قطعه 

مواد خام مورد استفاده 

 مواد خام مورد استفاده در قالب گیری تزریقی شامل پودر و چسب می شود .  که پودرها شامل پودرهای فلزی و غیر فلزی می شود . اکثر فلزات برای تولید پودر می توانند به کار روند به جزء مورد از جمله آلومینیوم و منگنز ، که به علت تشکیل سریع اکسید بر روی این فلزات از آنها استفاده نمی شود .

پودر ایده آل مورد استفاده در این روش دارای ویژگی های زیر است :

1- توزیع مناسب2- ویسکوزیته پایین3- شکل ذرات کروی باشند   4 - اندازه ذرات زیر 20 میکرومتر باشد 

اما چسب ها شامل موم ها ی طبیعی و پلیمرهای مصنوعی هستند، گاهی اوقات برای اصلاح خصوصیات چسب از مواد دیگر نیز استفاده می شود .

باید به این نکته توجه کرد که ماده چسبنده با پودر نباید واکنش شیمیایی بدهد .

مخلوط کردن 

 هدف از مخلوط کردن بدست آوردن ماده تزریق همگن که این شامل دو نکته می شود: 

الف )  ماده تزریقی به اندازه کافی شامل پودر باشد .

ب ) پودر به طور یکنواخت در همه جای آن پخش شده باشد .

برای تعیین همگن بودن پودر از ابزاری به نام پیکنومتر استفاده کرده که این ابزار برای تعیین دانسیته پودر به کار می رود .

تزریق پودر و اجرای عملیات 

 پودر مخلوط شده وارد سیلندر پیش گرم شده می شود و در اثر حرارت که دمای آن تا حد ذوب چسب های پلیمری است پودر به صورت خمیری شکل درآمده و توسط یک پیستون و اعمال فشار به درون قالب تزریق شده و شکل قالب را به خود گرفته و از آن خارج می شود .

باید توجه کرد که فشار اعمال شده باید پایین باشد .

در این شیوه می توان ماده تزریقی را به چندین قالب تزریق کرد و در یک لحظه چند قطعه تولید کرد .

جدا کردن مواد چسبنده 

این کار به سه روش انجام می شود .

1- حرارت دادن2- استفاده از کاتالیزور3- استفاده از یک حلال مناسب

باید توجه کرد که حرارت دادن باید به آرامی صورت گرفته تا هنگام خروج مواد چسبنده از قطعه در درون قطعه ترک ایجاد نشود .

سینتر کردن 

 سینتر کردن قطعات قالب گیری تزریقی دقیقاً همانند قطعات متالورژی پودر و نتیجه عملیات بدست آوردن قطعاتی با تخلخل پایین و دانسیته بالا است .

خواص مکانیکی محصولات MIM

1 - خواص کششی 

 الف ) نمونه های تست کشش : 

               MIM فرآیند شکل دادنی است که با آن می توان انواع اشکال پیچیده را با دقت تولید نمود ، به همین دلیل نمونه های تست کشش مستقیماًً و بدون احتیاج به ماشین کاری اضافی قابل تولید هستند که از نظر اقتصادی و فنی اهمیت دارد.

محدودیت هایی که در شکل نمونه های کشش در دیگر فرآیندهای تولید وجود دارد به خاطر تأثیر متفاوت شرایط سطحی است ولی MIM روشی است که شرایط سطحی قطعه MIM شبیه اجزای MIM است ، به همین دلیل در ساخت نمونه های تست کشش از نظر هندسی محدودیت عمده ای وجود ندارد. در استانداردهای آمریکایی نمونه همانند نمونه هایی است که برای تست قطعات متالورژی پودر عمومی به کار می رود که در دو انتهای نمونه حفره ای وجود دارد. ولی در استاندارد های اروپایی برای حل مشکل ایجاد تمرکز تنش در حفرات که با همیاری عیوب تزریق ( ترک و ...) منجر به شکست زود رس می شود ، حفرات حذف وجای آنها را یک زایده اضافی گرفت. در شکل زیر نمونه تست کشش طبق استاندارد اروپایی مشاهده می شود.

ب ) خواص مکانیکی به دست آمده از تست کشش 

 برای به دست آوردن استحکامی خاص ، گستره وسیعی از مواد قابلیت تولید توسط این روش را دارند. هم آلیاژهای آهنی ، هم غیر آهنی قابل تولید هستند. برای بدست آوردن استحکامی بالا از آلیاژهای آهنی به ویژه فولاد ضد زنگ استفاده می کنند ، زیرا فولادهای آلیاژی قابلیت عملیات حرارتی دارند. مواد غیر آهنی مثل آلیاژهای پایه نیکل و کبالت ، نیوبیوم ، تیتانیوم و تنگستن قابلیت تولید توسط MIM را دارا هستند.

برچسب ها : قالب گیری تزریقی , قالب گیری تزریقی , قطعات کوچک , فلزات , سرامیک ها , ترکیبات بین فلزی , کامپوزیت ها , مواد خام , سینتر کردن , ویسکوزیته , ذرات کروی , تزریق پودر , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

عیوب ظاهری و علت ایجاد آنها در کامپوزیت ها

بسیاری از تغییرات خواص قطعات کامپوزیتی ناشی از پخت قطعه می باشد اگر قطعه خیلی کم پخت شده باشد می توان آنرا به راحتی از روی صدای زدن یک سکه به آن تشخیص داد زیرا قطعه نرم است و صدای خاصی را ایجاد می کند

عیوب ظاهری و علت ایجاد آنها در کامپوزیت ها

نام عیبعلل ایجاد عیب

1-چین و چروک سطح(Wrinkling)اثر حلال روی سطح لایه ژلی و پخت ناقص لایه ژلی

2-حباب حباب شدن(Pinholing)-بالابودن ویسکوزیته (گرانروی) رزین

مقدار پر کننده زیاد است

عدم خیس شدن لایه فیلم توسط لایه ژلی

3-چسبندگی لایه ژلیعدم پخت لایه ها

-خشک شدن زیاد لایه ژلی

4-ترک ریز(Crazing)-ضخیم بودن لایه ژلی-

-عدم استفاده از این مناسب-

-مناسب نبودن لایه ژلی

-عدم پخت مناسب رزین

-زیاد بودن قید(پرکننده)

5-ترک های ستاره ای-ضخیم بودن لایه ژلی

(این لایه ها از mm 5/0 بیشتر نباشد)

-قطعه از پشت مورد ضربه قرار گرفته 

6-نقاط خشک داخلی-همزمانی آغشته سازی دو لایه از الیاف

7-حل شدن رزین (Leaching)-در معرض رطوبت بودن

-عدم پخت مناسب رزین

-عدم انتخاب رزین مناسب

8-تاول زدن(Blister)-عدم مناسب بودن کاتالیزور(MEKE)

-عدم خیس شدن خوب الیاف خوب الیاف با رزین در طی

آغشته سازی

9-زرد شدن کامپوزیت(Yellowing)-جذب تشعشعات ماورای بنفش نور خورشید(مواد UV در کامپوزیت که جاذب هستند به میزان قابل توجهی سرعت زرد شدن را کاهش می دهند)

بازرسی نهایی کامپوزیت ها (Final inspection)

تفاوت اساسی قطعات کامپوزیتی با دیگر قطعات رایج فلزی این است که سازنده نقش قابل توجهی در آنها دارد. به این عبارت است که سازنده مواد را به گونه ای که خود اصلاح می داند می سازد. لذا باید دقت های لازم را در جهت هرگونه حذف تغییرات ناخواسته انجام داد. و اطمینان کامل از مواد وفرایندهای ساخت را داشت.

نکات مهم در هنگام بازرسی عبارتند از:

1)نقص های سطحی و کیفیت ظاهری

2)حبابهای احتمالی هوا که ممکن است در قطعه محبوس شده باشد. که البته در صورت استفاده از رزین های غیر رنگی این بررسی به سادگی میسر خواهد بود.  

3)ابعاد 

4)آزمون های مربوط

این دسته از آزمون ها را به دو گروه آزمون های خواص مکانیکی و شیمیایی طبقه بندی نمود. که مهمترین آنها آزمون ها زیر هستند. 

-استحکام کششی

-مدول خمشی 

-استحکام خمشی 

-استحکام ضربه

درجه پخت قطعه کامپوزیتی

بسیاری از تغییرات خواص قطعات کامپوزیتی ناشی از پخت قطعه می باشد. اگر قطعه خیلی کم پخت شده باشد. می توان آنرا به راحتی از روی صدای زدن یک سکه به آن تشخیص داد زیرا قطعه نرم است و صدای خاصی را ایجاد می کند. از نقطه نظر کاربردی در شرایط کارگاهی راحت ترین راه جهت تعیین وضعیت پختی قطعه انجام آزمون سختی است. البته بهترین روش تعیین سختی روش بارکول (Barkol) است. اگرچه آزمون سختی بارکول بیانگر معیار کافی جهت تعیین حالت پخت نیست. اما جهت تعیین قطعات سالم از ناسالم مناسب است. به همین منظور قطعاتی که سختی بارکول کمتر از 25 را دارند قطعه اسقاطی و معیوب منظور می شوند. 

رشته پیچی کامپوزیت ها (Filament Winding)

این روش که یکی از روش های شکل دهی کامپوزیت ها است تابع روش قالب باز(Open mold) می باشد. در این روش الیاف به شکل نواری یا تک رشته پس از آغشته شدن به رزین بر روی یک مندل (قطعه فلزی یا غیر فلزی) پیچانده می شوند. 

این روش در پایان منجر به تولید قطعه ای با استحکام ویژه بسیار بالایی می شود. این خود بدین سبب است که در حدود 80 درصد وزن یک قطعه (کامپوزیتی ) رشته پیچی شده از الیاف تشکیل شده است. 

موارد کاربردی این روش برای ساخت قطعات با محور متقارن مثل لوله ها، سیلندرها، قطعات گنبدی، مخروطی و ... بکار می رود. 

نوع فایل: word

سایز:25.7 KB 

تعداد صفحه:32 

برچسب ها : عیوب ظاهری و علت ایجاد آنها در کامپوزیت ها , عیوب ظاهری و علت ایجاد آنها در کامپوزیت ها , عیوب ظاهری , کامپوزیت ها , نام عیب , علل ایجاد عیب , چین و چروک , حباب حباب شدن , ویسکوزیته , لایه ژلی , عدم پخت لایه ها , ترک ریز , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پایان نامه